1.1适用范围

蒸汽温度：330℃，工作压力：2.5Mpa，管道净埋深：1.7米，土壤导热系数：1.5/m k，

工作钢管：φ426×9 20#无缝钢管;外钢管为DN900螺旋埋弧焊钢管。

1.2保温结构、参数及所用材料

1.2.1保温结构：由工作管至外壳依次为：

工作钢管----涂两层水性带锈底漆----离心玻璃棉分层错缝包扎,错缝距离≥100mm,厚度为100mm ----采用GS铝箔反射层(包扎采用宽度 16 mm的不锈钢带，不锈钢带间隔 300 mm扎紧)----离心玻璃棉分层错缝包扎,错缝距离≥100mm, 厚度为120mm 。----采用F50铝箔反射层(包扎采用宽度 16 mm的不锈钢带，不锈钢带间隔 300 mm扎紧)----空气隔热层(约 10 mm)----机制缠绕三维玻璃钢防腐层。

1.2.2所用材料

1.2.2.1工作钢管为φ426×9无缝钢管，材质20#。

1.2.2.2采用Owens Corning 公司生产的TIWII密度不小于48kg/m3耐高温并且有耐煮沸能力的离心玻璃纤维保温棉毡。

1.2.2.3外套钢管为螺旋钢管，材质为 Q235B。

1.2.2.4采用耐高压高温隔热垫片及线型弧面滚动滑轮结构的点或线接触的外滑动、滚动支架。

1.2.2.5采用耐酸碱、耐高温、高强抗拉、抗剪性质的机制缠绕三维玻璃钢防腐或聚脲弹性体防腐结构形式。

1.3质量及制作技术规范

1.3.1原材料性能、组成、理化分析由化工研究所和大连市技术监督局所属国家级证书的实验室大连市产品质量监督检验所和检测。

1.3.2 管道保温、防腐按公司 国际质量体系认证、 环境管理体系认证、 职业健康安全管理体系认证、及压力管道制造认证的“质量手册”工艺规程制定的工艺卡实施，进行自检、互检和专检相结合，进行测量检验、电火花检漏测试，最终由产品检验责任工程师专责验收。

1.3.3钢制管件及防腐在厂内按设计图纸、生产工艺、质控程序、监控加工制作。

1.3.4各类组合件壁厚、外径符合标准要求。钢制管件工作管对接焊缝做 100% X射线无损探伤检验，符合JB/T4730.2-2005 中规定的Ⅱ级合格。管件制作在 X射线、水压、气密性试验检测合格后做保温防腐。

1.3.5管件加工，检验控制

1.3.5.1对工作管焊接使用氩弧焊打底配以手工电弧焊盖面，外护管焊缝则采用 CO2气体保护焊或手工电弧焊(可加陶瓷衬垫，保证焊缝熔透)。焊接工艺保证焊缝机械性能不低于工作管母材。固定支座推力环板及筋板与工作管的焊接连接，严格控制电压、电流、焊速，以免工作管损伤。钢质外护管的接长采用单面焊双面成型和对接焊，焊接应不少于两遍。

1.3.5.2焊接前端面进行坡口加工，按GB 985.1-2008 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》的要求处理。

1.3.5.3焊接质量要求：

对工作管焊接，采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。对接焊缝应做 100%射线探伤，JB/T4730.2-2005 规定的Ⅱ级片为合格。保温前应做气密性(或水密性)试验，达到试验要求为合格。

对钢质外护管的焊接，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、未焊满和弧坑等缺陷。

1.3.5.4管件外护管表面除锈，表面处理质量应符合GB/T8923 中 Sa2.5级。

1.3.5.5外购钢制管件必须有满足可追溯性要求的产品标识和齐全的合格证明文件。

1.3.5.6各类型管件角度偏差，在管件端部的直管段处，钢管中心线和外护管中心线之间的角度偏差不应超过2° 。弯头主要尺寸偏差符合CJ/T155 中4.4.7 条的要求。

1.3.5.7三通支管的不对称偏差为10mm 以内，垂直度偏差为 1% DN(公称直径) 。

1.3.5.8保温管及管件外观无明显缺陷、凹坑、鼓包及裂纹，防腐层的划痕深度不超过防腐层厚度的20% 或破损，且划痕深度≤0.6mm 。内外管中心线偏差不大于7.0mm 。保温管件的两端口设有保护和防水措施。

1.3.5.9焊缝不能出现未焊透、未溶合、裂纹等表面质量缺陷等。产品 拍片检查，均由国家技术监督局批准的专业机构检验、出具报告。(由国家批准的压力管道监检单位出具)

1.3.6. 保温防腐加工工序质量控制

1.3.6.1钢管进行抛丸除锈处理，锚纹深度达到 Sa2.5(近白级) 规定。

1.3.6.2保温层分层错缝包扎，横缝和纵缝层与层间不能相通错缝距离≥100mm 。

1.3.6.3导向支架部位卡紧焊牢，保温层不允许有剥离分开、空洞现象。

1.3.6.4工作钢管裸露长度在200mm±20mm 。

1.3.6.5保温层厚度偏差不超过标准厚度的 10%。

1.3.6.6防腐层产品质量工厂自行检查，大连市产品质量监督检验所复验并出具报告。

1.4保温管材料甲方抽检及质量监督

1.4.1保温管未套钢管在工厂生产期间甲方将不定期的到现场进行质量监督和产品抽检。

1.4.2外观检查及产品抽样均由甲方、乙方和工程监理三方共同确认。

1.4.3抽检费用如质量满足要求由甲方承担，质量达不到要求费用由乙方承担。

1.4.4外观检查包括保温层是否分层错缝包扎，钢管进行抛丸除锈处理是否达到要求，离心玻璃棉的回弹性，密度是否合格等。

1.4.5抽样均由甲方、乙方和工程监理三方共同确认在未套钢管之前取一玻璃棉样品。

1.4.6抽样检验项目为密度，导热系数(300°时)，耐水实验，渣球含量，纤维平均直径，和含水率是否满足欧文斯科宁的产品样本。

1.4.7检验报告由国家认证的权利机关。

1.5入库与堆放

1.5.1入库前产品经全项检验合格，验收签字后，并在产品上标注明显的“合格”标识，方可办理入库。

1.5.2产品存放要防雨水及暴晒，产品按照类型、规格堆放;甲方供料产品分垛堆放并标识清楚。

1.6出厂检验

1.6.1保温层外观检测：厚度符合设计要求、无剥离、损坏;防腐层无破损划伤，产品表面整洁、无污物，封帽及标识齐全、清晰。

1.6.2 产品出厂合格证书及技术资料齐全、配发(理化检验、分析报告相关检验机构出具后提供)。

1.6.3 出厂产品与随车发货单要求相符;产品标识记录齐备。

1.7货物吊装、运输及保管

1.7.1 吊装与运输 管材吊装时，应用宽度大于 的吊带吊装。

1.7.2 在装卸时，应做到稳起轻放，防止磕碰。

1.7.3 卸车时，汽车装运，宜采用垂直起吊方式。

1.7.4 管材堆放，吊装严禁使用铁器撬动或钢丝绳直接捆绑外套管。

1.7.5管材的堆放与保管

1.7.5.1管材存放场地应平整，无杂物、无积水，并有足够的承载能力。

1.7.5.2管材应放在距热源 以外处，并有消防设施。

1.7.5.3堆放管材必须垫管枕，管枕宽度应大于150mm ，高度应大于100mm ，存放时，同种类管子应放在一起，短时间堆放，每层可不放垫块，但高度不得大于3m 。管材在存放期间，钢管两头应加封堵，露天存放时，应用毡布覆盖，禁止太阳曝晒，雨淋。